麻纺是利用麻类纤维制造纺织品的技术，把麻纤维加工成纱线的各种纺纱工艺过程。麻纺织业，最初采用葛麻作原料，后逐步发展以苎麻和黄麻为原料。民国以前，技艺简陋，产品主要是专做夏衣和蚊帐的夏布。1

麻纺

黄麻纺亚麻纺

工艺过程

制造纺织品

分类

分类依据

麻类纤维,如中国的葛藤、苎麻,埃及的亚麻等，是人类最早利用的纺织纤维。大约在6000多年前人们就用手工把麻分扯、缉理、绩成纱线，搓成绳索，结网编衣。麻纺依纤维种类可分为黄麻纺、苎麻纺、亚麻纺和叶纤维纺等四种纺纱工程。

黄麻纺

以黄麻为主要原料的麻纺工艺过程。槿麻和苘麻可以作为黄麻的代用品纺纱，或同黄麻混纺。黄麻纺制的纱线主要用来做麻袋、打包布、地毯底布、贴墙布、电缆纱、钢绳芯纱、导火线和各种捆扎用麻线等。

19世纪以前，人们用手工或纺车纺制黄麻纱线来制做绳索和粗布。

1825年，在英国丹迪开始用亚麻纺纱机械试纺黄麻，至1832年获得成功，在这一基础上发展并形成了黄麻纺纱的工业生产。19世纪50年代开始有了比较完善的黄麻纺纱机器设备。

20世纪以来，黄麻纺纱设备向自动化、大卷装方向发展。40年代，黄麻细纱机采用大牵伸机构以后取消了粗纱机，用麻条直接纺成细纱，缩短了工序。黄麻纺包括原料准备，梳理、并条和细纱等工序。

①原料准备：经过脱胶以后的黄麻纤维称精洗麻或熟麻。精洗麻中有残存的植物胶质，纤维仍相互胶合，纤维丛分离性差，手感粗硬糙涩，还粘附着麻梗、皮屑、尘土等杂质，需要先经过原料准备加工，使之疏松、柔软、润滑，并除去部分杂质。

原料准备包括拆包、选麻、分把、软麻、给湿、堆仓等工序。首先是拆开麻包，逐把选麻，分清等级，抖除杂尘，均匀分把。然后通过软麻机压轧和加乳化油给湿，使纤维变得疏松、柔软、滑润。

堆仓是将软麻后的麻把堆置在麻仓里踩实压紧，让乳化油均匀扩散渗透到麻把各部位。同时，由于微生物的作用，进一步脱去残存胶质，使纤维变得膨润、柔软。经给油堆仓的黄麻称为油麻。

②梳理：把油麻通过两道罗拉梳麻机逐步分扯、撕裂、分梳成较细的工艺纤维并去除部分杂质。头道梳麻机制成的麻卷，按配麻比例把不同等级、不同产地、不同轻重的麻卷按10～12只搭配，喂入二道梳麻机进一步分梳和混和，使产品的质量和色泽保持相对稳定。

③并条：把二道梳麻机加工的麻卷通过并条机加以牵伸、并合，使麻条的结构逐步均匀，纤维进一步得到分梳、伸直平行、混和，成为可供纺纱用的熟条。黄麻并条机采用针排牵伸机构。一般要经过2～3道并条工序，都是把两根条子并合成一根。

④细纱：把末道并条机输出的纤维条，在细纱机上经过牵伸、加拈纺成一定支数的管纱。黄麻细纱机的牵伸机构大多采用皮圈轻质辊等形式，加拈一般采用悬吊式翼锭机构，也有采用离心锭的。

纺成的细纱经槽筒络筒机络成筒子，再在悬吊式翼锭拈线机上拈合，制成不同股数的麻线。

苎麻纺

以苎麻为原料的麻纺工程。苎麻纤维强力高、纤维细、吸湿性好，可纺制较高支数的纯纺或混纺纱。适宜织制各种衣着、装饰、工业用织物和水龙带等，作为夏令服装用料，穿着尤为舒适，也可用作各类皮革、篷帆等的缝线。

在中国，苎麻纺有悠久历史，早期以手工制做渔网、绳索和衣着用布。例如夏布就是用半脱胶的苎麻，手工拈绩成纱制成的织物。

19世纪末开始采用机器纺纱。后来，应用绢纺机械纺制苎麻获得成功，遂形成比较完整的绢纺式苎麻纺工艺。由于绢纺工序繁复、手工操作多、劳动生产率低。

20世纪60年代以来又应用毛纺机械加以改进纺制苎麻获得成功，形成了毛纺式苎麻纺工艺。这两种工艺都属于长纤维精梳系统。精梳苎麻纤维时落下的短纤维称为落麻，是短麻纺的原料。

亚麻纺

以亚麻为主要原料的麻纺工艺过程，包括原料准备、梳理和成纱。亚麻纱线可用于织制衣着织物、抽绣布、油画布、防水帆布、贴墙布、消防水龙带等，也可用作皮革、篷帆的缝线。亚麻长麻纺纱工艺过程如下：

①原料准备:从亚麻原茎中提制纤维。在古代,人们已经懂得将亚麻原茎用水浸渍，制取纤维。这种纤维，是由若干单纤维和胶质粘联而成的束状长纤维，可以拈接成纱。

现代亚麻纺仍然使用类似的自然浸渍法（如雨露法、冷水法、温水法等）制取半脱胶亚麻纤维。亚麻原茎经浸渍（又称沤麻）和初步加工制成的长纤维，称打成麻，同时产生的短纤维，称一粗和二粗。

②梳理：打成麻经栉梳,加工成梳成麻和短麻。梳成麻用长麻纺纱工艺，短麻和一粗、二粗用短麻纺纱工艺。打成麻也可以直接制条纺纱。

③成纱：亚麻成纱加工分长麻纺和短麻纺二种。长麻纺纱的主要工艺流程是：

根据成品的质量要求，确定配麻成分，把梳成麻清洁混和后,用人工将麻束均匀地平铺搭接喂入成条机,经过针排的作用，使纤维伸直平行制成麻条，也可由栉梳成条联合机（见栉梳）直接制取麻条。

然后经4～5道并条机和一道粗纱机制成粗纱。长麻成条机、并条机和粗纱机均采用开式针排机构。

从亚麻粗纱纺制细纱，可根据织物品种和质量要求采用湿纺法或干纺法。

湿纺法：始于19世纪初。在细纱机上，粗纱先通过水槽浸湿再进入牵伸区。浸湿后的粗纱，纤维胶质软化，有利于牵伸，而且由于水的作用使成纱光洁，毛羽少。

湿纺亚麻纱可纺36～48公支。纺成细纱后，再进行煮练或漂白，除去果胶、木质素和其它伴生物，以利于织造和印染，但细纱结构易受损伤，强力下降。

从19世纪50年代起，已普遍采用粗纱煮练和漂白后再纺成细纱的工艺。纤维柔软的用纯碱煮练；纤维粗硬、含木质素较多的，则用烧碱或混合碱煮练。漂白剂可使用双氧水、次氯酸钠或亚氯酸钠。纺成的细纱采用管纱干燥法烘干。

干纺法：粗纱不经水槽浸湿或煮练，直接经细纱机纺纱，工艺简单、成本低，但只能生产较粗的纱，纯麻干纺纱通常不超过16公支。有的在牵伸罗拉引出处安装润纱装置，以减少纱的毛羽，称润纺或半湿纺。

亚麻短麻纺纱是将栉梳机产生的短麻和经过除杂处理的一粗、二粗，通过梳麻机梳理制成麻条，再经3～4道短麻并条机和一道粗纱机制成有拈粗纱，经湿纺法或干纺法纺成细纱。短麻并条机和粗纱机构采用开式针排牵伸机构。

亚麻短麻纺纱也可使用精梳工艺，采用交叉式针梳机和直型精梳机，可改善细纱质量，但将产生约20%的精梳落麻。

亚麻与化纤混纺时可以分别制条，采用条子混和的方法在上述纺纱工艺设备上加工。也可将亚麻纤维切断成与混用纤维相应的长度，并煮练和漂白，然后采用散纤维混纺的方法在棉纺、中长纺、绢纺或毛纺设备上纺纱。

亚麻纺纱工艺也有发展，如使用打成麻直接制成麻条，经精梳后用长麻纺纱工艺纺成细纱；或把打成麻经多区拉断直接用制条机制成条，然后用短麻精梳工艺纺成细纱。

叶纤维纺

把叶纤维或硬质植物纤维纺制成绳索的麻纺工艺过程。产品可供航海、水产、工业、林业、国防等部门作栓系、传动、捆扎、拖曳之用。

叶纤维纺纱制绳有原料选配、分把、梳理、并条、纺纱和合股、制绳等工序。根据原料品质和产品要求,把不同等级的纤维搭配混用并分把，然后喂入双区针排的延展机,受针排梳理和牵伸作用制成纤维条。

一般经4～6道延展机，使纤维平直，麻条拉细。在第一道梳理时，需滴注一定量的油液（绳缆油），以改善柔软度并提高润滑、抗水、抗腐等性能。

再将2或3根麻条并合,经2～3道并条机的针排梳理、牵伸和去除部分杂质。

最后经卧式纺纱机由针排牵伸,翼锭加拈成规定细度的纱。梳理、并条、纺纱各道机台的针排梳针配置是由粗到细，由长到短，由疏到密。

根据产品规格和用途的不同，可把数根或数十根纱经制股机(股线搓绳机)合股加拈成各种规格的股绳。有些特殊要求的绳索还以钢丝绳夹入股绳中作为股芯，增加强度或重量。

3根或3根以上的股绳经卧式制绳机合并加拈,拧合成各种粗细不同的绳、索、缆,也有采用重型编绳机制成多股花式编织索或缆的。

中国盛产各种麻类纤维，其中苎麻、亚麻产品已有较长历史，生产工艺己趋成熟。它们具有粗犷、凉爽、抗菌、抗紫外线等功能，制成纺织品深受国内外消费者青睐。

为了扩大纺织用麻类原料，将可纺性差、染色难的大麻、黄麻、胡麻等用于开发中高档纺织产品，关键问题要解决麻的精练、纺纱质量和印染后整理技术等。

在中国热带、亚热带地区热带植物较多，开发利用热带天然植物纤维，如:剑麻、椰衣纤维、菠萝叶纤维、香蕉茎杆纤维，已引起纺织界的关注，将这些纤维制成地毯、沙发布、墙布等家用纺织品有很大的市场潜力。

菠萝叶和香蕉茎杆纤维资源丰富，纤维品质比剑麻柔软纤细，可纺性好，也可制作高档服装面料。这两种纤维具有麻的特性外，还有风格独特，特殊光泽、热传导性好、凉爽光滑等特点。

用纯天然香蕉茎杆纤维制成的时装在巴黎展出时，引起大家关注。日本日清纺织公司独自开发了香蕉茎杆纤维生产技术，用香蕉茎杆纤维和棉混纺（30/70）制成牛仔服和网球服、床单、毛巾等纺织品投放市场。中国也正在积极开发此类新原料和纺织品，开发成功将会有较大的效益。

行业发展

发展前景

未来内需市场的启动将成为国内麻纺行业新的拉动力。

中国具有庞大的消费群体，随着国内经济的持续增长，居民消费能力不断提升，消费观念也在不断更新，对纺织服饰产品的要求正逐步由传统的使用价值向高品质、个性化、时尚化、舒适性、健康环保等方向转变。

麻纺制品所蕴涵的高品质、舒适性和绿色生态特征正符合了消费升级的方向，特别是中产阶级群体的不断壮大，将进一步拉动对麻纺这一绿色高档纺织品的需求。

绿色产品将主导世界纺织品和服饰消费的新潮流，有着“绿色产品”桂冠和天然保健功能的麻类纺织品再度呈现出广阔的前景。

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